新益為精益生產管理咨詢公司概述：精益生產（Lean Production Management），簡稱精益，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。

精益生產管理咨詢

縱觀企業發展歷程，成功的企業大都是標準化的典范，它們將標準化作為努力的目標，任何目標都是為了標準化。豐田制造系統的核心原則之一就是標準化，可見企業對標準化推進的重視程度。

精益生產是汽車行業倡導的一種管理方法，在標準化推進方面，汽車企業通過搭建生產系統標準化管理框架，以精益文化作為執行力的精髓，強化執行和反饋的管理，主動設定管理目標和達標原則，與銷售、技術、采購、物流、質量等系統搭建內外部協同作業流程，以管理標準提高作為改善推動力，以改善創新促進標準化水平持續提升，將生產系統管理標準化打造成企業管理的核心競爭力。

一、標準化對企業管理的作用

1、標準化能防止企業管理下滑

標準化是一個過程，貫穿系統優化的思維，要求在每個過程都制定適應企業內外部管理環境的標準文件。標準是公司現階段對重復性事物和概念所做的統一規定，而標準的實施就是標準化。

2、標準化體現超前預防原則，能促進企業提高經濟效益企業的根本任務是以有限的資源投入生產出符合顧客需求和期望的產品，并獲得最大的經濟效益。企業標準的制定是企業管理的一項基礎性工作，企業標準與客戶需求相匹配，給團隊帶來更大靈活性，提高了標準的執行力和系統的可預見性。

3、標準化能促進企業職能化向流程化轉變

標準化是企業獲得最佳秩序的前提，標準化對企業每項工作制定詳細的工作流程，整合原來職能化的如安全生產、文明生產、產品質量、隊伍管理、消耗控制等單體概念，形成具有生產流程支撐的作業規范化、現場秩序化、流程運行標準化的管理新面貌。

管理標準化是在協商一致的基礎上，主要針對具體業務的流程運行進行制定，每個職能化部門只有在流程的規范運行前提下，才能發揮人員職能優勢，才能促進管理出效益，才能增加企業的核心競爭力，這也對職能化向流程化轉化起到很大的驅動作用。

二、精益生產管理標準化實施過程

1、建立制造系統管理標準化框架

精益生產管理標準化是汽車行業立足長遠的中長期制造戰略，是在總結以往經驗，變劣勢為優勢，求實、科學、系統地創新和實踐服務型制造戰略的重要平臺。整個體系框架由7部分組成，各個部分之間以戰略為引領，將創新服務、流程再造、效能提升、文化引領貫穿于整個過程。

它基于市場外部環境和企業內部管理環境，以精益生產實踐為基礎，結合大規模定制理論和約束瓶頸理論而形成的制造模式；以柔性制造和快速響應為兩大支柱，通過生產系統內外部支持性流程建設，實施基于庫存降低的全生產周期管理，追求訂單交付全流程資源效用最大化，達到滿足多約束條件下高品質的滿足客戶個性化需求。

2、基于協同需求的標準化分解，建立協同領域基礎體系和基礎業務管理體系標準

企業實施標準化，首先要建立標準，利用好企業各種資源，而有關資源基礎理論的研究和探索的核心問題主要圍繞企業競爭優勢的來源展開，最困難的是根據企業內外部需求和管理現狀識別出需要規范的標準。

精益生產標準化在推進建設過程中，首先從市場需求、管理需求、戰略需求等協同需求方面采用平衡積分卡方法，識別出企業優勢和劣勢。按照變“劣勢為優勢”的指導原則，開展內外部對標、卓越績效評審工作，識別出存在的制約生產的問題接著，通過制定問題清單，組織骨干專家和操作員工。

標準化的建立有助于精益生產管理的實施，建立了溝通的平臺，為團隊管理提供方便，消除溝通障礙和管理次優化，隨著市場競爭的日益激烈，想要保證企業核心競爭力的提升，就要加強精益生產管理的標準化建立，為企業的健康提供穩定的發展條件。