新益為精益生產管理咨詢公司概述：精益生產（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。

精益生產管理是一種以客戶需求為拉動，以消除浪費和不斷改善為核心，使企業以最少的投入獲取成本和運作效益顯著改善的一種全新的生產管理模式。它的特點是強調客戶對時間和價值的要求，以科學合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產活動，縮短生產周期，從而顯著提高企業適應市場萬變的能力。精益生產管理就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產管理方式。

精益生產管理咨詢

一、汽車制造業生產系統中的弊端

1、基礎5S管理

基礎5S管理技術的應用推廣方面有待完善。很多企業并沒有充分利用5S管理；定置管理紊亂，目視管理不精確，沒有標識，消耗不必要的時間、精力找尋物品；管理、生產運作、作業標準及設備維護機制不完善，嚴重影響企業生產效益。

2、質量管理方面

質量監管系統包括部品、QC、自主檢測等不嚴密，浪費質量資本；質量的目視管理、預防工序、過后的成品改進不過關；對產品質量的相關數據進行統計和分析不透辟，影響后期作業質量提高。

3、生產運營與生產現場

在生產運營中，由于部分員工沒有更新生產理念，客戶訂單導向原則沒有得到高度重視；生產數據統計不嚴格，分析體系不科學，大大降低了企業績效評價的可靠性。

企業傳統的制造模式導致中間成品堆積，影響資金流動速度，占用大面積生產空間；由于缺乏定期檢測，無法實時發現和彌補運營中的漏洞，阻礙了企業的優化發展；缺乏相同的操作標準，沒有加強員工操作的嚴謹性，導致產品質量差。

二、精益生產技術

1、精益原則

精益生產尋求的是資源的最優化利用，避免出現浪費資源卻無法生成價值的現象。因此，應當依據顧客的需求來明確有現實意義的價值，科學地辨別系統的價值流，并且促進其改善。

精益生產作為一個工程，具有很強的系統性。只有對整個供應鏈的價值流進行系統優化，才能確保精益生產成功地實施。它的逐漸改進與企業文化、職員素養等的完善息息相關。精益生產的原則便是避免浪費，節約資本，以便提高收益。因此，生產者有必要從精益生產理論出發，建構符合本身發展的支持系統，像組織扁平化和看板管理。

2、精益生產組織

優化的組織體系是持續推進精益生產的重要因素之一。這樣的組織體系，第一，高層的支持，第二，充足的資源供應。與規模制造模式相比，精益生產的發展通常需要突破組織和部門之間的嚴格界限。

在精益生產模式推廣發展的初期，為了有條不紊地開展活動，通常需要聘請一名有外部大腦的專職專家。當我們積累了足夠的經驗并取得一定的發展成果后，我們應該選擇合適的內部人員來擔任這個職位，實現長期的可持續發展。

制定明確而現實的計劃，并按計劃進行系統的檢查和跟蹤，以便實時發現和消除缺陷，保證項目的有序進行。調動和提高工人參與的積極性是精益生產的動力來源。

通常，改善場地和平衡生產線會使一些企業實施裁員策略。但這樣會造成組織內部的不良氛圍，改善后的員工和其他人之間可能會產生矛盾和糾紛，甚至導致項目的終止。在這個問題上，我們可以借鑒國外精益生產的優秀例子，讓一些績效更好的前員工負責新項目或其他改進項目，使他們在組織內實現更好的發展，同時最大限度地減少下崗或待崗人數。

一汽在應用和推廣精益生產技術以及推廣精益生產的過程中樹立了榜樣。根據精益生產的根本要求，一汽從各部門的實際情況出發，確立了實施精益生產方式的基本方向，明確了“四不、兩優、一提高”的方針。“四無”是指生產無庫存、質量無缺陷、設備不停產、資源不浪費。堅持以人為本的原則，形成良好的合作團隊，充分調動員工積極參與組織管理和技術創新活動，定期加強員工相關生產知識和技能的培訓。

三、精益現場

5S管理和可視化管理是企業發展精益生產模式的重中之重。然而，它們總是容易被忽視，在當前汽車制造業中的應用狀況并不好。大多數廠家還沒有真正實現5S管理。為此，為了全面掌握5S管理，首先員工要突破傳統的工作范圍和職責限制，親身體會5S管理和可視化管理的優勢。再者，讓5S管理技術成為精益生產模式發展的排頭兵，改善現場環境，有助于人們充分認識精益生產，實現精益生產技術的潛在效益。

汽車制造業如何做精益生產技術？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。