新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產又稱精良生產，其中精表示精良、精確、精美；益表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。

在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對大量生產方式過于臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。

精益生產咨詢

一、精益生產的車間現場管理現狀

1986年，日本學者經過長時間研究，提出了5S管理方法，它是企業現場改善必須要完成的基本任務，對精益生產車間現狀管理改善具有指導意義。5S管理方法是通過對物進行整理、整頓的現場管理活動，這一方法在塑造企業形象、降低成本、改善現場條件等方面發揮巨大作用。

目前為止，我國的現場改善正處于起步階段，并沒有形成完整的體系，國內沿用日本的5S管理方法，并沒有進行實質的理論創新。如何進行精益生產和現場管理改善，是我國急需解決的一個問題。

二、精益生產方式概述

精益生產這種管理模式起源于二十世紀中期，由日本豐田公司發明，并且憑借著這種生產管理模式，豐田公司獲得了巨額的經濟效益，從而迅速崛起，使日本一躍成為第一汽車制造大國。

1、精益生產的特點

精益生產的目標是零庫存、高柔性、零缺陷，以消除浪費為核心，生產以人文本，用最經濟的方式進行生產和制造。精益生產在降低不合格率、縮短產品生產周期等方面，具有巨大優勢。

2、精益生產的優點

精益生產所需人力資源少，新產品的開發周期短，生產過程中導致的庫存量低，工廠占有空間范圍小，產品質量缺陷低。

三、車間現場改善的影響

1、提高生產效率

車間現場進行合理有效的改善，能夠提升企業的生產效率。

2、降低生產成本

車間現場的改善能夠降低企業的生產成本，這其中包括商品、物料、庫存等成本，還可以提高材料的利用率，改善產品原本的生產流程，使之達到優化的效果。

3、提高產品質量

產品質量的提高也得益于車間現場的改善。

四、車間現場改善方法研究

1、我國企業存在的問題

目前我國制造企業車間現場存在的問題歸納起來，主要有以下五個方面：

第一，現場物料擺放不整齊，并且物料擺放隨意，影響員工走動，進而影響工作效率的提升。而且，物料隨意擺放，既占據了現場空間，同時也容易導致成品混雜，進而產生質量問題；

第二，現場的生產工序沒有固定的作業標準，隨意性大，對產品質量無法保證。雖然現場的每一道工序都設有工序卡片，但卡片上多規定工作內容，并沒有相應的操作標準；

第三，車間現場環境較差，車間工作現場擺放雜物，環境不整潔，不單單給產品質量造成影響，同時也影響著員工的身心健康。

第四，人員多雜，配備不合理，生產技能單一。車間現場工人忙閑不均，配備不合理，嚴重的造成了資源的浪費；

第五，設備陳舊，布局不合理。有些制造企業的生產設備布局混亂，設備缺乏維修養護，設備陳舊，嚴重影響生產效率；

2、應有5S管理方法，進行車間現場改善

第一，按照5S管理方法的整理原則，區分現場物品，進行規劃處理，保證現場的干凈整潔；

第二，針對物品存放混亂問題，在整個車間進行定位擺放管理。根據生產的實際狀況，制定出定位圖，明確每一件物品的擺放位置，使擺放位置合理有序，不影響生產；

第三，針對工作內工具問題，在車間內建立工具庫，確保工具擺放，使工具拿取方便，有利于生產工作進行；

第四，增加現場管理力度，給員工適當的壓力和激勵，從而提升員工工作的積極性，促進生產效率的提高。

3、5S管理實施效果及意義

5S管理經過對車間現場的清理，讓現場面貌煥然一新，使車間的整體環境得到顯著改善。通過5S管理，在對生產設備、現場環境、工人工作態度改善后，企業的生產效率也必然得到提升。

基于精益生產的車間5S管理有哪些問題？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。