新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產（Lean Production）又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。那推行精益生產的基本認知是什么呢？

精益生產咨詢

針對致力于推行精益生產的企業來講，推行精益首先需要破除思維障礙，熟知推進精益生產的套路，然后再進行頂層設計，這樣才能保證精益生產對企業百利而無一害。

推進精益生產首先要樹立如下幾個基本認知觀：

一、改善是基于需求而產生的

1、改善的目的要明確，目標要清晰。

目的明確大家清楚為什么要這樣干，目標明確了，努力的方向也就確定了。

2、設定改善評價指標。

評價指標要界定清楚，便于項目成員的努力能有效地進行衡量；

3、改善要基于現地現物。

改善需要明確問題，問題需要描述清楚，切忌宏觀大論；

二、改善需求全員參與

1、盡可能多的讓作業的人共同參與。改善是圍繞現地現物所進行，故每天作業的人員盡可能多地參與改善活動，可以起到現身說法的作用。

2、全員的范圍很廣泛：既包括管理決策層，也包括中基實施層，更涵括作業操作層；不少企業在推進精益時，始終認為精益=生產，一直認為是生產部門的事；更有人認為精益是實施項目組的事，與其他人員無關。不理解全員參與的概念，在實施過程中就很難統一認知，一旦遇到障礙，就會形成“你們”與“我們”兩個特別清晰的立場。

三、精益不僅要做能做的事情，還要向不能做的事情發起挑戰

改善不能基于表象的改善，更要深入挖掘表象內的真象。表象通常容易做，不少人也喜歡去做，但精益要求的不僅僅是做表象的改善，還要通過表象的改善與探秘，對影響企業的真正的頑固問題發起挑戰，從而改變企業對真象的認知。精益是通過挑戰來認識真象的，也是通過挑戰，讓企業成員充分認識“能”與“不能”、“行”與“不行”認知的。

四、做設備改善之前先做作業改善

不少企業害怕改善，其實是害怕花錢。這是企業對改善認知不足有關，也與個別咨詢人員的咨詢閱歷有關。精益要求改善的邏輯遵循先作業改善，然后再進行設備改善。

理由有以下三點：

其一：設備改善需要花錢，作業改善不需要花錢；

其二：作業改善后再進行有目的性的設備改善，花少錢即可完成，而且又可以避免重復改善。

其三：如果沒有進行徹底的作業改善，就盲目導入自動化，其實就是在浪費內置于自動化中了，也就是俗稱的浪費自動化。

五、徹底追求真實的原因：5why分析法

1、 5why分析法，不是問人，而是要去問物。對于缺乏走動習慣的企業領導層來說，更多的是問人，而不是問物，故真實的原因往往難以找到。即便找到了，也只是翻譯過的表象。

2、對于結果或期望沒有達到預期的時候，要善于尋找真正的原因。不少企業在推進精益改善項目時，在不同階段均會表達出不滿意。但對這些不滿意，很少進行過認真檢討，探究真實原因，故也始終無法獲得改善的真諦。

六、策略決定后首先要確認安全與品質

任何改善策略的制定均是在確保安全與品質的前提下進行的。改善的目的是讓作業更安全，品質更穩定，而違背此目標的改善均是不合格的。

七、想到了就馬上要行動

1、不能判定時可以先嘗試。一時之念不一定正確，但如果不嘗試，就連驗證的機會也沒有了。改善需要鼓勵嘗試，鼓勵嘗試其實就是鼓勵行動，容許成員有條件地“犯錯誤”。

2、巧遲不如拙速。如果只有60分，就立即行動，這是改善的真諦。真諦理解容易，但實施起來卻困難重重，因為擁有審批權限的人，“巧遲”與“拙速”他們通常選擇前者。

推行精益生產的基本認知是什么？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。