新益為精益生產培訓公司概述：精益生產技術在20世紀50年代便產生了，憑借其獨特的理念和效益優勢逐漸被推廣開來。90年代起，精益生產作為一種綠色模式進入中國企業，包括汽車制造業。但發展至今，現階段汽車制造業的生產系統狀況仍然不容樂觀。為了汽車行業的良性、可持續發展，精益生產技術始終在不停更新完善。

精益生產培訓

一汽車制造業生產體系的劣勢

1、基本5S管理

基礎5S管理技術的應用和推廣有待提高。很多企業沒有充分利用5S管理；定置定位管理混亂，目視管理不準確，沒有標志，尋找物品耗費不必要的時間和精力；管理、生產運行、作業標準和設備維護機制不健全，嚴重影響企業生產效率。

2、生產經營及生產現場

在生產經營中，由于部分員工沒有更新生產理念，以客戶訂單為導向的原則沒有得到高度重視；生產數據統計不嚴謹，分析體系不科學，大大降低了生產的準確性。經營業績評價的可靠性。企業傳統的制造模式導致中間產品數量的積累，影響資金的流動速度，占用大面積的生產空間；由于缺乏定期檢查，運營中的漏洞沒有足夠的經驗和一定的發展效果，應該選擇合適的內部人員擔任這個職位，實現長期可持續發展。

制定清晰、切合實際的計劃，按期進行系統的測試和跟蹤，實時發現和消除缺陷，確保項目有序推進。調動提高職工參與的積極性是發展精益生產方式的動力源泉。

一汽在精益生產技術的應用推廣和精益生產的推進過程中樹立了榜樣。根據精益生產的根本要求，一汽結合各部門的實際情況，確立了精益生產的實施。生產模式的基本方向明確了“四無、兩優、一提高”的方針。四無是指生產無庫存、質量無缺陷、設備無停機、資源無浪費。堅持以人為本，形成良好的合作團隊，充分調動員工積極參與組織管理和技術創新活動實時發現和補償的方式阻礙了企業的優化發展；缺乏統一的操作標準，不加強員工工作嚴謹導致產品質量差。

3、在質量管理方面

質量監管體系包括零部件、QC、自主檢測等，浪費質量資金；目視質量管理、預防程序、成品后續改進未通過；統計分析不明白，影響后期工作質量的提高。

二、精益生產技術

1、精益原則

精益生產尋求資源的優化利用，避免資源浪費而不能產生價值的現象。因此，需要根據客戶的需求，明確具有實際意義的價值，科學識別系統的價值流，并推動其完善。

精益生產作為一個項目，是非常系統化的。只有對整個供應鏈的價值流進行系統優化，才能保證精益制造的成功實施。其逐步完善與企業文化和員工素質的提高密切相關。在開發過程中，過分追求高速并不是理性的選擇，即使項目能很快取得好的效果，比如加快換模速度；但是，為了實現可持續發展，我們應該盡力將其融入企業文化中，成為其中的一部分，這將有利于企業的可持續發展。精益生產的原則是避免浪費，節省資金以提高盈利能力。因此，生產者有必要從精益生產理論出發，構建符合自身發展的支撐體系，如組織扁平化、看板管理等。

2、精益組織

優化的組織體系是持續推進精益生產的重要因素之一。這樣的組織體系，一是高層的支持，二是充足的資源供給。與大規模制造相比，精益制造發展往往需要突破組織和部門嚴格界限的能力。比如，采取一些不同于以往的新方法，比如頭腦風暴規則，需要人們突破固有的思維方式，大膽創新，而不是受制于層級或部門。

在精益生產模式推廣發展的初期，為了有條不紊地開展活動，通常需要聘請專職的外腦專家負責。累積時積極主動，定期加強對員工相關生產知識和技能的培訓。

三、精益網站

企業推行精益生產模式最重要的是5S管理和可視化管理，但它們總是很容易被忽視，目前汽車制造業的應用狀況也不是很好。絕大多數廠商還沒有真正做到5S管理。對此，要想全面掌握5S管理，首先員工必須突破傳統的工作范圍和職責的限制，親自體會5S管理和可視化管理的優勢。此外，使5S管理技術成為精益生產模式發展的排頭兵，改善現場環境，有助于人們充分認識精益生產，實現精益生產技術的潛在效益。另一方面，利用可視化管理技術，員工可以高效、快速地了解生產現場狀態、作業重點等，并做出識別和響應。

以上海的通用生產線為例。采用色標、暗燈、地址系統等，有利于工作人員對作業現場、質量狀況等進行全面掌控，也能做出相應的及時響應，保證生產的有序高效。

又如一汽采用精益生產模式，利用5S管理技術改善現場環境。構建了以生產現場為核心、員工為主力、車間主任為首的三為機制；否定了傳統的接力棒式運營模式，提倡并行工程，大大提高了企業的效率。

你知道汽車行業如何做精益生產嗎？以上就是新益為精益生產培訓公司的相關介紹，做好企業的精益生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。