標準化如何助推精益生產管理呢？新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產是汽車行業倡導的一種管理方法，在標準化推進方面，汽車企業通過搭建生產系統標準化管理框架，以精益文化作為執行力的精髓，強化執行和反饋的管理，主動設定管理目標和達標原則。

精益生產咨詢

一、標準化對企業管理的作用

1、標準化可以防止企業管理的下滑

標準化是一個貫穿系統優化思想的過程，需要在每個過程中制定適應企業內外管理環境的標準文件。標準是企業現階段對重復的事物和概念的統一規定，標準的實施就是標準化。當標準能夠按照規定的目標要求和合規規則實施時，企業不會因人員流動而導致整體工作效率和質量出現較大波動，企業管理不會下降。

2、標準化體現了預防為主的原則，可以促進企業提高經濟效益。

企業的根本任務是在有限的資源投入下生產出滿足顧客需求和期望的產品，獲得最大的經濟效益。企業標準的制定是企業管理的一項基礎性工作。企業標準與客戶需求的匹配為團隊帶來了更大的靈活性，提高了標準的執行力和系統的可預測性。

在工業經濟時代，汽車產業聯盟是整車與整車企業、整車與零部件企業、整車與上下游企業的合作七標準化發揮人的主動性，整合企業有限的生產要素，系統化地進行科學管理，如引進準時生產、準時配送、精益生產等供應鏈先進理論、集中生產等，有效降低企業庫存，縮短生產時間，降低企業運營成本，提高運營質量和效率，增加經濟效益。

二、精益生產管理標準化實施過程

1.建立制造系統管理的標準化框架

精益生產管理標準化是汽車行業長期的制造戰略。作為一個優勢，它是一個現實的、科學的、系統的創新和實踐服務型制造戰略的重要平臺。整個體系框架由7個部分組成，每個部分都以戰略為導向，創新服務、流程再造、效率提升、文化引領貫穿全過程。

它以市場外部環境和企業內部管理環境為基礎，以精益生產實踐為基礎，結合大規模定制理論和瓶頸約束理論。通過具體流程的建設，實施以減庫存為基礎的全生產周期管理，追求訂單交付全過程的資源利用率最大化，滿足客戶在多重約束下的高質量要求。

2、系統標準化取得突破，建立標準化流程體系

經過協同需求識別、問題形成和問題分解，形成生產系統協同現場流程體系和基礎業務管理系統。為推動標準體系的實施，項目組成員將生產系統的活動按照作業的構成、動作的構成、和支持的組成；銷售、技術、供應鏈與物流、質量四個方面進行了銜接和實踐。在提高生產系統效率的基礎上，推進了內部核心基礎業務管理系統流程和外部協同現場流程體系的建立。

3、創新改進，促進管理規范升級

生產現場是企業直接從事的基本或輔助生產過程組織的結果，是生產系統增值的具體體現。精益文化生產現場以三直三現法為原則，結合5W1H法，按照找標準、制定標準、執行標準的分步規范管理推進實施，以提高創新水平，推動標準化向更高水平邁進，通過現場調研方案情況，落實確認，提高標準化水平。

在推廣方面，堅持以生產現場為主體，充分發揮現場管理者的主觀能動性，是保證標準化順利實施的基礎；堅持以人為本，改善員工工作條件和工作環境，培養高素質，善于打硬仗堅持以科技創新為動力，開展科技創新活動，充分發揮員工的聰明才智，用創造性的工作推動規范化管理的不斷發展。

三、管理標準化的效果

1、標準化框架體系的建立，使生產系統團隊效率大幅提升，同時帶動各項管理工作邁上新臺階

生產系統管理標準化體系框架定義由于在構建系統框架的過程中參與者較多，多年的生產系統實踐經驗得到提煉和濃縮，將生產系統的重點引向了一條公認的道路。高度認同的文化、高效協作的組織團隊、文化領導力、管理創新激發了團隊的活力，在管理提升和精益提升方面取得了豐碩的成果，促進了團隊凝聚力的提升，也使近年來的制造系統，質量控制、成本降低、交貨時間控制等指標一直是取得更大改進的關鍵動力。

2、管理規范化開辟員工成長通道

實現管理標準化的途徑是精益改進。精益改進通過精英改進團隊成員引入工具和方法，系統診斷問題，基層員工團隊運用各種管理方法工具在團隊活動中進行創新改進和小改革，改善員工改進氛圍，鍛煉創新能力，打通員工成長通道。現在許多車間團隊員工已成長為現場施工技術人員和管理人員。

3、管理標準化，建立交流平臺，為團隊管理提供便利

管理標準化引領管理從功能到流程，從計件到效能，在多重約束下，把握管理主線，消除溝通障礙和管理次優化，追求整體成本優化，資源效用最大化，和效率最大化。現在，對于不同系統之間和生產系統內部的通信，大家在一個通用的平臺上達成共識，方便了工作的開展，解決了不同系統的指標最大化的問題，但是公司的整體指標并不理想，與管理思想融為一體。

標準化如何助推精益生產管理呢？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。